“2016年4月，0.85；5月，0.89；6月，0.90；7月，0.91……”
这是星火有机硅三分厂一页普通的操作记录，我们甚至会忽略这一连串日期和数字里细微的变化。可谁能想到，这每一个0.01的进步，就能为企业节省6万余元。这些数据记录的是每个月天然气加热炉的热效率值，也记录着郑士朋和团队为此付出的心血和汗水。
郑士朋，这位三十出头的工艺工程师是郑州大学化工工艺专业硕士，他爱化工，爱有机硅，以解决工艺难题为乐，容不下任何一个工艺问题。他说，寻找方法的过程虽然有些辛苦，但解决问题的成就感很能鼓舞自己。入厂刚半年时，他这个新员工便尝试将所学知识结合生产实际，大胆提出了降低氯甲烷消耗的设想，经论证应用后大大降低了有机硅分厂氯甲烷生产消耗，深受领导与同事好评。
2010年，郑士朋经分厂推荐，通过厂里的层层考核与法国BSI专家面试，成功应聘为新20万吨有机硅改扩一体化项目法国BSI专家助理。他抓住宝贵的学习机会潜心钻研，有机硅合成、硅粉、循环水、冷冻水系统等岗位，都留下了他和法国专家孜孜不倦探索最佳工艺的身影。BSI专家团队离厂后，积累了丰富实践经验的郑士朋全面接手相关工作，挑起了合成、硅粉与公用工程工艺技术的大梁。在郑士朋的带领下，项目工程进度加快。他先后发布了导热油、硅粉破碎、研磨等系统的最终版安全矩阵并主持测试，编写了破碎、研磨等程序并进行全面离线测试。此外，他还全面参与导热油、硅粉与合成的试车，解决试车过程中出现的问题，总结经验并提出优化操作方案。
此后，郑士朋利用专长，在维护生产平稳运行的前提下，马不停蹄地开展了多个优化项目，综合提高加热炉热效率便是其中一项。导热油系统有多个加热炉，每班用气量巨大，加热炉热效率非常低。郑士朋借来一支红外测温枪，对加热系统、油管网及用户的保温进行了全面测试和统计。他还特意向检验中心请教加热炉尾气中各种气体的测试方法，在学会使用奥式气体分析仪之后，他就像着了魔一样，不分白天黑夜地测试尾气变化情况。经过不懈的努力，郑士朋终于找到影响加热炉热效率的原因，并有理有据地提出了改进方案：通过优化生产导热油管线，充分利用一次用户的余热，提高加热炉进出口油温差，对加热炉负荷进行调整，引入富氧空气，以达到综合提高加热炉热效率的目的。该项目现已成功，每月可为企业节省30余万元。
对于硅粉输送系统的改造则是又一个成功案例。这套系统涉及近50个阀门、20个子程序，由于系统设计与实际应用之间契合度欠佳，系统无法实现自动运行。合成生产运行时，每一个班的操作中，工人要手动动作该部分阀门近2000次，不仅劳动强度大，还易因手动操作缺乏稳定性而造成阀门堵塞。郑士朋结合实际操作提出优化方案并实施，采用输送重量与压力配合等自动判断操作，成功解决自动化瓶颈。硅粉车间硅耗居高不下，不仅浪费原料，还有污染环境的风险。郑士朋提出将几个硅粉仓串联起来共同使用，降低压力与速度，防止硅粉在生产过程中的累积；并通过改造减轻过滤器的负荷，使用特殊材料制品替代管线连接，减少硅粉泄漏，一举解决硅耗难题。
十足的责任心加上过硬的专业素养，郑士朋将民族有机硅之梦作为个人不断前行的动力，立足岗位，努力实践成长，为企业战略推进和可持续发展不断做出贡献。