星火有机硅有位“抠门”的107胶车间主任刘忠，凭借他的精打细算，使107单釜料的生产时间缩短了6小时，并形成稳定工艺；他及时发现异常产品质量情况，避免了重大经济损失和社会影响，被厂里授予“质量卫士”。
在刘忠眼里，时间能当钱花。107胶产品槽车每包装一次需耗时10余个小时，槽车经常需要两天才能发货出厂。刘忠着急，时间都到哪去了?他在设备、技术等部门来回沟通，反复测算，提出在包装泵处增加一台加压泵的建议。如今，每包装槽车在当天内以最短的时间完成包装返回，一次可节约4个小时，刘忠抠门节约出的时间为企业增加了效益。刘忠急销售之所急，他提出每月增加槽车量，车间相应增加4个包装槽车管线的建议。如今， 107胶每月可节约大量包装费用，包装工随之从6人减至4人，工人们也避免了因包装不同规格胶而频繁切换和清理包装线，还满足了客户对不同规格粘度产品的需求，每月槽车订货量大大增加。为了确保在灌装槽车时的产品质量，刘忠还积极想办法，在槽车灌装口用塑料膜将管道包住，保障槽车包装质量。
刘忠和职工们开玩笑地说，当了个泥鳅，就别怕糊瞎眼。既然干了这个工作,就要想尽一切办法做好本职。由于107胶产品要求纯净无色透明，反应釜内部清洁特别重要。第一次开车前，为了达到一次合格率，职工要下到密闭的反应釜内，蜷缩在狭小的空间里，戴着长管面具，一遍遍擦洗釜体和搅拌器，一台釜要擦上一天，直到最后用白毛巾擦拭确定无色清洁才算合格。为了降低生产成本，刘忠和他的团队探索出了如何运用水解料制胶同样达到DMC制胶品质的方法，并不断进行其他规格粘度胶的工艺摸索，积累了大量经验，为今后大规模运用水解料进行生产不同规格粘度胶打好基础。
春寒料峭，107胶釜外围操作环境却高达50℃，“抠门”主任刘忠和职工们汗流满面地调整着工艺参数，他们把“产品质量”放在首位，“严”字当头，“细”字当先，为107胶的精细生产默默奉献。