巴斯夫新推出的减振器上支撑将帮助汽车制造商在减轻重量的同时提供良好的减振降噪效果。这种独特的降噪、减振和舒适性(NVH)解决方案采用了巴斯夫的两种特种塑料：Cellasto微孔聚氨酯弹性体和玻纤增强的UltramidA3WG10CR聚酰胺。与采用橡胶的铝压铸产品相比，采用Cellasto部件和Ultramid外壳的上支撑重量减轻了25%。该产品使用了巴斯夫仿真工具Ultrasim进行开发和量产优化。
聚氨酯与聚酰胺强强联合
像其它采用Cellasto制造的部件一样，巴斯夫Cellasto全球业务团队为汽车制造商提供了完整的减振器上支撑解决方案。“这是我们首次在减振器上支撑中同时采用Cellasto微孔聚氨酯弹性体和Ultramid外壳，它汇聚了巴斯夫在最佳材料、定制设计和质量管理等方面的一体化(Verbund)专业知识，旨在帮助客户快速完成部件开发和实施，缩短加工链，扩大全球使用。”Cellasto全球业务管理部负责人WolfgangMicklitz博士表示：“这一全新的复杂部件提供了可持续的创新解决方案，为进一步降低二氧化碳排放、提高安全性和舒适性作出贡献。”
材料组合至关重要
作为连接减振器和底盘的关键部件，上支撑对驾驶的舒适性和性能有着决定性的影响。因此，独立材料之间的相互作用就显得尤为重要：Cellasto具有理想的静态和动态性能，使用寿命长，所需安装空间较小。早在50多年前，汽车就开始使用Cellasto部件。Ultramid A3WG10CR是一种采用50%玻璃纤维增强的PA66材料，因此极其坚硬牢固，即使在高温下性能也丝毫不弱。这种工程塑料尤其可以在动态载荷下保持稳定的强度和刚度，是金属的理想替代品。
减振器上支撑、缓冲块和防尘罩可进行功能集成，以达到出色的减震和降噪效果。利用巴斯夫特别开发的制造工艺，上支撑的外壳和内芯非常稳定可靠地装配在一起。此外，巴斯夫还使用了CAE工具Ultrasim来计算上支撑的负载情况、寿命周期和注塑成型工艺，并综合考虑了Cellasto内芯的反作用力。